Культура ВРН

Решить эту задачу можно посредством использования модели превентивного управления рисками ХАССР (Hazard Analysis and Critical Control Points / HACCP), которая внедряется на основании международного стандарта ISO 22000 и его российского аналога ГОСТ Р ИСО 22000.

Что такое ХАССП и для чего внедряется данная система?

Под HACCP (ХАССР) понимается совокупность принципов, которые внедряются во всех структурах предприятия, в том числе в процессе распределения ресурсов. Основной задачей внедрения системы является обеспечение безопасности пищевой продукции по:

• показателям бактериальной обсеменённости, паразитологических свойств;
• гигиеническим характеристикам;
• безопасности применяемого растительного/ животного сырья.

HACCP – это система менеджмента качества (сокращенно – СМК). С 2015 года согласно ТР ТС 021/2011 её внедрение является обязательным для предприятий, которые заняты в следующих сферах:

• подготовка сельскохозяйственного сырья;
• производство готовых продуктов питания или полуфабрикатов;
• предоставление услуг в сфере общепита;
• участие в логистических цепочках поставок продуктов питания.

Задача СМК на пищевом производстве – создание модели управления, при использовании которой вероятность выпуска некачественных, бракованных, небезопасных изделий стремится к нулю.

Принципы системы HACCP

Применение принципов ХАССП обеспечивает безопасность изготовления пищевой продукции. В рамках стандарта ИСО 22000 выделено семь принципов, использование которых позволяет минимизировать производственные риски. Рассмотрим их подробнее.

1. Анализ опасностей

Для определения рисков, возникающих на разных стадиях работы предприятия, используется диаграмма движения потоков ресурсов для определения вероятности возникновения опасности на конкретном этапе и её передачи на следующие технологические стадии.

Оценивается три вида производственных рисков:

• биологические – связаны с жизнедеятельностью патогенных микроорганизмов (например, бактерий кишечной палочки), простейших, появлением в продуктах результатов их жизнедеятельности;

• химические – обусловлены ненамеренным или намеренным попаданием в еду химикатов из внешней среды или производственного цеха (например, нитратов, пестицидов, элементов моющих средств, токсичных металлов, опасных пищевых добавок и кислот, прочего);

• физические – связаны с попаданием в пищу тех элементов, которые в нормальных обстоятельствах там не присутствуют и могут причинить вред потребителю (например, осколков стекла, щепок, костей, элементов пластика и т.д.).

Задача системы ХАССП – не просто выявить риски, а определить, какую разрушительную силу они несут, и выбрать оптимальные предупредительные меры, которые позволят сократить их.

2. Определение критических контрольных точек (ККТ)

Под ККТ понимаются те этапы производственного процесса, где идентифицируются риски и возникает необходимость управления ими. Фактически, это те технологические операции, ошибки / несоблюдения требований которых в дальнейшем может стать причиной изготовления бракованных, небезопасных изделий.

Для выявления ККТ используются блок-схемы производственного процесса, отражающие последовательность операций.

3. Установление предельных значений ККТ

Под предельными значениями понимаются критерии, позволяющие определить максимально допустимые и недопустимые уровни для конкретного показателя. Они должны быть измеримыми при нормальных производственных условиях. Например, в отношении тепловой обработки продукции могут быть установлены следующие предельные величины:

• температура в духовке / печи / конвектомате;
• влажность;
• время теплового воздействия.

Если допустимые значения превышены, возникает необходимость совершения корректирующих действий.

4. Определение корректирующих действий при достижении пределов ККТ

Компании необходимо заранее проанализировать все возможные отклонения, запланировать корректирующие действия для предупреждения опасности.
В рамках указанного принципа необходимо определить, где находится продукт, который не отвечает требованиям, восстановить контроль над ККТ и принять меры для того, чтобы конкретная опасность более не возникала.

5. Мониторинг производства

Принцип предполагает внедрение на предприятии системы мониторинга в форме испытаний / измерений / наблюдения, которые позволят определить достижение критического уровня ККТ и своевременно совершить корректирующие действия.

В зависимости от способа контроля мониторинг делят на два типа. Первый – автоматический, т.е. осуществляемый в постоянном режиме с помощью специальной аппаратуры. Второй – выборочный: проводится на определенных этапах производственного процесса по мере необходимости.

6. Внедрение процедур проверки

Проверка предполагает проведение внешнего и внутреннего аудита, который позволяет убедиться в том, что СМК функционирует эффективно.

Как правило, аудит проводится в плановом порядке с периодичностью не реже 1 раза в год. Также возможно проведение внеплановых мероприятий, например, при выявлении новых факторов риска, ранее неучтенных опасностей, возникновении аварийных ситуаций.

7. Внедрение процедур регистрации информации, документирование

В рамках ХАССП разрабатывается:

• политика качества;
• руководство по качеству;
• приказы о назначении ответственных лиц;
• должностные инструкции для этих лиц;
• записи;
• журналы контроля;
• прочие документированные процедуры.

Документация подтверждает выполнение плана ХАССП на предприятии, обеспечивает прослеживаемость продукции и контроль технологических процессов.

Подробнее узнать о принципах ХАССП и получить помощь в их внедрении на предприятии можно у специалистов «EAC Audit» по ссылке https://eacaudit.ru/article/gost-r-iso-22000-2007-iso-220002005-sistema-menedzhmenta-bezopasnosti-pishevoj-produkcii.